机械伤害事故原因分析及其对策电子加工
发布时间:2022-08-13 06:33:02
机械伤害事故原因分析及其对策
机械伤害事故原因分析及其对策 2011: 机械加工设备由于运转速度快,在运转过程中,操作人员如不熟练操作或违反操作规程,很容易造成严重伤害和死亡事故,为预防机械设备伤害和死亡事故发生,经过调查分析,现就其造成事故的原因进行剖析,同时提出相应的预防措施及对策。
一、机械伤害事故的直接原因分析
(一)物的不安全状态
机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足,是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为:一是机械设备在设计制造上就存在缺陷,有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置;二是设备设施、工具、附件有缺陷,加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备,设备安全性能难以保证;三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行,对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管;四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷,导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中;五是生产作业环境缺陷,有的企业设备安装布局不合理,机械设备之间的安全间距不足,工人操作空间不符合要求,更有少数单位现场管理混乱,产成品乱堆乱放、无定置、无通道。
(二)人的不安全行为
人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因,集中表现为:一是操作失误,忽视安全,忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识,思想麻痹,有的违章指挥,违章作业,违反操作规程;二是操作人员野蛮操作,导致机器设备安全装置失效或失灵,造成设备本身处于不安全状态;三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域,有的工人为图省事,走捷径,擅自跨越机械传动部位;四是机械运转时加油、维修、清扫,或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试,虽然关停了设备,但未能开启限位或保险装置,又无他人在场监护,将身体置身于他人可以启动设备的危险之中;五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。
二、机械伤害事故的间接原因分析
一是安全机构不健全,有的企业没有专职安全员或安全员配备不足,有的安全员一人多职,职责不明,人浮于事;二是安全宣传、安全培训不到位,有的企业新工人未经培训就直接上岗作业,特别是特种作业人员未经相关部门培训,缺乏安全操作技术知识,存在边学边干的现象;三是安全生产制度、操作规程不健全,即使有制度也流于形式,执行不到位,监管不到位;四是对事故隐患整改不力,有的企业虽然定期进行安全检查,但对发现的问题和隐患,往往一查了之,不能跟踪督查整改到位。
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